Функционально-стоимостной анализ - Бухучет, налогообложение, управленческий учет: самоучитель

Функционально-стоимостной анализ позволяет выполнить следующие виды работ:

Определение и проведение общего анализа себестоимости бизнес-процессов на предприятии (маркетинг, производство продукции и оказание услуг, сбыт, менеджмент качества, техническое и гарантийное обслуживание и др.);

Проведение функционального анализа, связанного с установлением и обоснованием выполняемых структурными подразделениями предприятий функций с целью обеспечения выпуска высокого качества продукции и оказания услуг;

Определение и анализ основных, дополнительных и ненужных функциональных затрат;

Сравнительный анализ альтернативных вариантов снижения затрат в производстве, сбыте и управлении за счет упорядочения функций структурных подразделений предприятия;

Анализ интегрированного улучшения результатов деятельности предприятия.

Функционально-стоимостной анализ (ФСА, Activity Based Costing, АВС) - метод определения стоимости и других характеристик изделий, услуг и потребителей, использующих в качестве основы функции и ресурсы, задействованные в производстве, маркетинге, продаже, доставке, технической поддержке, оказании услуг, обслуживании клиентов, а также обеспечении качества.

Метод ФСА разработан как "операционно-ориентированная" альтернатива традиционным финансовым подходам. В частности, в отличие от традиционных финансовых подходов метод ФСА:

Предоставляет информацию в форме, понятной для персонала предприятия, непосредственно участвующего в бизнес-процессе;

Распределяет накладные расходы в соответствии с детальным просчетом использования ресурсов, подробным представлением о процессах и их влиянием на себестоимость, а не на основании прямых затрат или учета полного объема выпускаемой продукции.

ФСА-метод - один из методов, позволяющий указать на возможные пути улучшения стоимостных показателей. Цель создания ФСА-модели для совершенствования деятельности предприятий - достичь улучшений в работе предприятий по показателям стоимости, трудоемкости и производительности. Проведение расчетов по ФСА-модели позволяет получить большой объем ФСА-информации для принятия решения.

В основе метода ФСА лежат данные, которые обеспечивают менеджеров информацией, необходимой для обоснования и принятия управленческих решений при применении таких методов, как:

- "точно в срок" (Just-in-time, JIT) и KANBAN;

Глобальное управление качеством (Total Quality Management, TQM);

Непрерывное улучшение (Kaizen);

Реинжиниринга бизнес - процессов (Business Process Reengineering, BPR).

Концепция ФСА позволяет представить управленческую информацию в виде финансовых показателей. Используя в качестве единиц измерения финансовых показателей просто американские доллары или рубли, ФСА-метод отображает финансовое состояние компании лучше, чем это делает традиционный бухгалтерский учет. Это происходит потому, что ФСА-метод физически отражает функции людей, машин и оборудования. ФСА-метод отображает уровень потребления ресурсов функциями, а также причины, по которым эти ресурсы используются.

ФСА-информацию можно использовать как для текущего (оперативного) управления, так и для принятия стратегических решений. На уровне тактического управления информацию из ФСА-модели можно использовать для формирования рекомендаций по увеличению прибыли и повышению эффективности деятельности организации. На стратегическом - помощь в принятии решений относительно реорганизации предприятия, изменения ассортимента продуктов и услуг, выхода на новые рынки, диверсификации и т.д. ФСА-информация показывает, как можно перераспределить ресурсы с максимальной стратегической выгодой, помогает выявить возможности тех факторов (качество, обслуживание, снижение стоимости, уменьшение трудоемкости), которые имеют наибольшее значение, а также определить наилучшие варианты капиталовложений.

Основные направления использования ФСА-модели для реорганизации бизнес-процессов - это повышение производительности, снижение стоимости, трудоемкости, времени и повышение качества.

Повышение производительности включает в себя три этапа. На первом этапе осуществляется анализ функций для определения возможностей повышения эффективности их выполнения. На втором - выявляются причины непроизводительных расходов и пути их устранения. И, наконец, на третьем этапе осуществляется мониторинг и ускорение нужных изменений с помощью измерения основных параметров производительности.

С помощью ФСА-метода можно также произвести снижения стоимости, трудоемкости и времени работ. Для этого необходимо сделать следующее:

Сократить время, необходимое для выполнения функций;

Устранить ненужные функции;

Сформировать ранжированный перечень функций по стоимости, трудоемкости или времени;

Выбрать функции с низкой стоимостью, трудоемкостью и временем;

Организовать совместное использование всех возможных функций;

Перераспределить ресурсы, высвободившиеся в результате усовершенствований.

В основе управления, основанного на функциях, лежат несколько аналитических методов, использующих ФСА-информацию. Это - стратегический анализ, стоимостной анализ, временной анализ, анализ трудоемкости, определение целевой стоимости и исчисление стоимости, исходя из жизненного цикла продукта или услуги.

Одним из направлений использования принципов, средств и методов ФСА является планирование бюджета, основанное на функциях. Планирование бюджета использует ФСА-модель для определения объема работ и потребности в ресурсах. Можно выделить два пути использования: выбор приоритетных направлений деятельности, увязанных со стратегическими целями; и разработка реалистичного бюджета.

Развитием ФСА-метода стал метод функционально-стоимостного управления (ФСУ, Activity-Based Management, ФСУ).

ФСУ - это метод, который включает управление издержками на основе применения более точного отнесения издержек на процессы и продукцию.

ФСУ-метод позволяет не только определять издержки, но и управлять ими. Однако не стоит ставить знак равенства между управлением и контролем. Данные ФСА/ФСУ используются больше для "предсказательного" моделирования, чем для контроля. На сегодняшний день использование данных об издержках для нужд контроля вытесняется более оперативной информацией от TQM-метода, реализованного в виде функций статистического контроля процессов (Statistical Process Control, SPC), или от интегрированных информационных систем, работающих в режиме реального времени.

Применение ФСА-модели для оценки деятельности предприятия

Краткая информация для руководителей производственных предприятий

Самара 2004 г.

Шарипов Р.Х.

Самарское отделение Международной Ассоциации ТРИЗ
ОО "ТРИЗ-Самара"

ФСА - это работа над ошибками предприятия. Технические системы развиваются по определенным законам. Нарушение этих законов неизбежно приводит к материальным потерям как предприятия - производителя, так и потребителя. Функционально-стоимостный анализ позволяет выявить потери и устранить их причины.

По данным американской статистики, каждый доллар, вложенный в ФСА может принести от 7 до 20 долларов экономии за счет снижения себестоимости продукции.

Основные положения ФСА

1. Резервом снижения себестоимости продукции являются излишние затраты.

2. Излишние затраты связаны с несовершенством конструкции изделий, технологии их изготовления, неэффективностью используемых материалов, ошибочных решений, концепций.

3. ФСА предполагает рассмотрение не объект, а функцию, которую она реализует.

4. Задача ФСА - достижение функциональности объекта минимальными затратами в интересах как производителя так и потребителя.

5. Объектом ФСА могут быть изделия, технологии, производственные, организационные и информационные структуры а также отдельные их элементы или группы элементов.

Из истории ФСА

В 30 - е годы прошлого столетия советский авиаконструктор итальянского происхождения Р.Л. Бартини разработал метод, базовыми понятиями которого были функциональная модель (идеальный конечный результат) и противоречие. Функциональный подход Бартини лег в основу функционально-стоимостного анализа. Понятие противоречия легло в основу алгоритма решения изобретательских задач (АРИЗ), главного инструмента теории решения изобретательских задач (ТРИЗ), разработанной бакинским инженером Г.С. Альтшуллером.

В конце сороковых годов 20 века Юрий Михайлович Соболев, инженер-конструктор Пермского телефонного завода применил системный анализ и поэлементную отработку изделий. Он рассматривал каждый конструктивный элемент как самостоятельную часть конструкции, формулировал его функциональное назначение и включал в группу основных или вспомогательных.

К конструктивным элементам Ю.М. Соболев относил:

Материал;

Допуски;

Резьбу; -

отверстия;

Состояние поверхности;

Такой анализ помог выявить завышенные затраты на изготовление вспомогательных элементов и сократить их без ущерба для качества изделия.

На предприятиях ГДР на основе идей Соболева был создан поэлементно-экономический анализ (ПЭА).

Во время Второй Мировой войны американская компания "Дженерал электрик" вынуждена была искать замену дефицитным материалам, использовавшимся в производстве. После войны инженер компании Лоуренс Д. Майлс, сотрудник отдела снабжения, знавший о работах Соболева, проанализировал данные о работе изделий и убедился в том, что замена материала на более дешевый в ряде случаев приводила к улучшению качества.

На основе этого анализа в 1947 году был разработан функциональный - экономический подход.

В 1952 году Л. Майлс разработал метод, получивший название стоимостного анализа. Майлс называл свой метод прикладной философией.

Практика применения стоимостного анализа привлекла внимание специалистов, работавших на предприятиях - поставщиках, конкурентах и заказчиках компании "Дженерал электрик".

Позже методом заинтересовались и государственные организации. Первой из них было управление по кораблестроению (Navy"s Bureau of Ships). Здесь метод впервые был применен на стадии проектирования и стал называться стоимостным проектированием (value engineering (VE))

В 1958-1960 г.г Японский инженер-консультант доктор Гэнъити Тагути создал ряд методов, позволяющих повышать качество продукции без повышения затрат (методы Тагути). Цель методов - повышение качества путем повышения точности. Любое отклонение от оптимального значения рассматривается как источник материальных потерь общества (как производителя, так и потребителя). Тагути доказал, что потери растут пропорционально квадрату отклонения от оптимального значения и ввел понятие "функции потерь качества" и отношение "сигнал/шум" для обозначения отношения номинального значения и отклонений.

В 1959 году было организовано Общество американских инженеров-специалистов по ФСА (Society of American Value Engineering - SAVE). Первым президентом общества с 1960 по 1962 год был Л.Майлс. Общество имело целью координацию работ по ФСА и обмену опытом между компаниями. С 1962 г. военное ведомство США потребовало от своих клиентов - фирм обязательного применения ФСА при создании заказываемой военной техники.

В начале 60- х годов ФСА начинают использовать в других капиталистических странах и прежде всего в Англии, ФРГ, и Японии.

В 1962 году профессор токийского университета Каору Исикава предложил концепцию кружков качества, в основу которых положил психологические эффекты- эффект социальной фасилитаци и эффект Рингельмана.

С середины 60-х годов ФСА начинают применять предприятия социалистических стран. В большинстве этих стран проводятся общенациональные и международные конференции специалистов по ФСА, определены ведомства и организации, координирующие применение ФСА в масштабах государства. В ряде стран внедрение ФСА в практику хозяйственной деятельности регламентировано законодательными документами.

В 1965 году было основано Общество японских инженеров- специалистов по ФСА (Society of Japanese Value Engineering SJVE), которое активно занялось пропагандой этого метода, проводя ежегодные конференции с участием представителей крупнейших фирм и государственных организаций.

Систематические и целенаправленные работы по ФСА в СССР были начаты в 1973-1974 гг. в электротехнической промышленности (ВПЭ Союзэлектроаппарат", ПО "Электролуч" и др.)

В 1975 году международное общество SAVE учредило премию имени Л. Майлса "За создание и содействие в деле продвижения методов ФСА"

В 1977 году в Минэлектропроме было принято решение о создании подразделений ФСА во всех объединениях и организациях отрасли, а работы по ФСА становятся обязательной частью плана по новой технике. В 1978-1980 г.г. на предприятиях электротехнической промышленности с помощью ФСА было сэкономлено:

14000 т проката черных и цветных металлов.

3000 т свинца

20 т серебра

Высвобождено 1500 человек.

Суммарный экономический эффект составил 16.000.000 рублей.

В 1982 г. в Японии учреждают премию имени Майлса, которую присуждают компаниям, которые добиваются больших успехов благодаря применению ФСА.

В Японии применяют ФСА в 90% случаев при проектировании новой продукции и в 50-85% случаев при модернизации продукции.

В настоящее время наибольшее распространение получила методика FAST (Function Analysis System Techneque), основы которой были разработаны в 1964 году Ч.Байтуэем (корпорация Сперри Рэнд). В отличие от стоимостного анализа Майлса, FAST требует отыскания взаимной зависимости между функциями.

В России с начала 90-х годов резко снизилось количество публикаций по ФСА, прекратилась подготовка и переподготовка специалистов, ФСА перестали применять на производствах. Специалисты оказались не востребованными на родине, и часть из них работает за рубежом - в Израиле, Канаде, США, Финляндии, Корее.

Организация ФСА

Организация ФСА на японских предприятиях.

В Японии движение за повышение качества имеет общенациональный характер.

1. При японском совете ученых и инженеров (ЯСУИ) создан национальный комитет по кружкам качества, который координирует работу региональных секций и занимается пропагандой передовых методов через ежемесячный журнал "Кружки качества"

2. Комитет имеет 9 региональных секций, каждую из которых возглавляет представитель одной из ведущих фирм региона.

3. На каждой фирме деятельностью кружков качества управляет совет руководителей, или штаб кружков который координирует работу цеховых кружков качества.

4. На некоторых фирмах действуют советы мастеров, обеспечивающие координацию работы цеховых кружков.

5. В вузах Японии читается курс по всеобщему контролю качества. Руководителей фирм обучают в рамках подготовки к конкурсу на премию Деминга и на специальных семинарах. Семинары, лекции, курсы постоянно проводятся для всех категорий рабочих и служащих фирм.

Причины успехов японской системы обеспечения качества.

1. Жесткая конкуренция между предприятиями.

2. Жесткая субординация в работе.

3. Почтительное отношение к руководству.

4. Демократичность системы управления производством.

5. Равноправие всех работников предприятия (общие столовые для руководителей, служащих и рабочих, коллективные отдых без различия социального положения).

6. Возможность остановки производственного процесса по инициативе рабочего (при обнаружении неполадок).

7. Сотрудники фирмы нанимаются на фирму пожизненно.

8. Технологические секреты известны широкому кругу работников предприятия.

9. Точное отражение качеств товара в названии и рекламе (правдивость).

Организация ФСА на крупных предприятиях США

1. Общее руководство и координацию всех работ осуществляет комитет по ФСА, председателем которого является генеральный директор или один из его заместителей. Постоянные члены комитета - главный конструктор, главный технолог, главный экономист, руководители отделов снабжения и сбыта.

2. Проведением ФСА и внедрением предложений занимаются постоянные группы ФСА, укомплектованные специалистами, прошедшими соответствующую подготовку и освобожденные от всякой другой работы.

3. Временные группы ФСА комплектуются из специалистов, владеющих методикой и представляющих основные службы предприятия. Их руководителями назначаются освобожденные специалисты по ФСА.

4. Инженер с высшим образованием, имеющий 3 года стажа после 7 - 8 месяцев обучения может стать профессиональным специалистом по ФСА.

1. Решение о проведении ФСА принимает министерство. 2

Работы по ФСА включаются в план по новой технике. 3

Выделяют ставку освобожденного руководителя ФСА.

5. Приказом по предприятию формируют временные творческие коллективы.

Иллюстрации причин возникновения излишних затрат

1. Управленческая ошибка

На заводе имени А.М.Тарасова было принято решение о строительстве нового корпуса, и тут же приступили к рытью котлована под фундамент. Министерство запретило строительство, котлован закопали.

Там же построили спутниковый конвейер для сборки автомобильных генераторов. После двух месяцев работы его срезали и пустили в переплавку, убедившись в его неэффективности.

Там же, следуя моде на роботизацию, поставили робота на операцию чеканки латунной бирки для генератора. Вместо одной работницы, которая стала только заправлять накопитель латунными пластинами, рабочее место, кроме наладчика, стали обслуживать еще два человека - электронщик и гидравлик.

На заводе "Металлист" после визита американской делегации, проявившей интерес к электрическому самовару, изготовили огромную партию этих изделий с поправками к конструкции, которые внесли гости, без заключения договора. Однако, американцы не сделали заказа, а для нашего покупателя самовар оказался слишком дорогим. Склады были завалены никому не нужной продукцией.

2. Инерция мышления

При проектировании осветительного прибора для "Лунохода -16" было решено использовать лампу накаливания. Самым слабым местом в лампе было место крепления колбы к цоколю. Во время испытаний лунохода на жесткую посадку колба всегда отваливалась. Перепробовали все возможные способы крепления, прежде чем догадались вообще отказаться от колбы. На Луне нет атмосферы, спираль не надо защищать.

3. Конструкторская ошибка

На заводе "Искра", производящем полупроводниковые приборы, увидев, что кремниевая пластина немецкого аналога транзистора КТ 807 имеет гораздо более узкую разделительную полосу, решили сэкономить кремний и тоже уменьшили площадь пластины. Однако немцы для разделения пластин использовали лазерное скрайбирование, которое снимало механические напряжение в кремнии, в отличие от алмазного скрайбирования, применявшегося на нашем заводе. В результате этих изменений процент брака пластины транзистора резко возрос, и, вместо экономии, были получены потери.

4. Конструкторская недобросовестность

При проектировании автомобильного генератора на заводе им. А.М.Тарасова, конструктор заложил толщину литых алюминиевых деталей гораздо большую расчетной, в надежде потом получить выгоду в результате использования его же "рационализаторских" предложений. Предложения не были приняты. Завод понес огромные потери.

5. Низкая точность

Значительные отклонения от расчетного значения параметра даже в пределах допусков, приводят к ускорению разрушения изделия в процессе эксплуатации. При этом убытки несет не производитель, а потребитель. В конечном счете, потребитель отказывается от изделия этой фирмы и убытки несет уже фирма, утрачивая рынок сбыта продукции.

Мясорубка МИМ-300 содержит не согласованные шестеренки. После одного -двух лет эксплуатации шестерни полностью разрушаются.

Мясорубка МИМ-600, работает без ремонта более 10 лет, за счет большей согласованности пары шестеренок.

Пример выполнения стоимостного анализа изделия по Майлсу

Рис. 1. Иллюстрация применения ФСА к изделию "Шпилька"

(по Карпунину М.Г. и Василёнку В.С.)

1. Цель ФСА:

Устранение излишних затрат на изготовление и эксплуатацию изделия за счет исключения из конструкции не нужных функций, неэкономичных технических решений при сохранении потребительских свойств.

2. Область применения ФСА:

Конструкция;

Технология;

Организация производства;

Комплектующие элементы;

Материалы.

3. ФСА проводится в 6 этапов:

Подготовительный;

Информационный;

Аналитический;

Этап внедрения.

Подготовительный этап включает в себя:

Популяризацию (пропаганду) метода;

Построение организационной структуры ФСА;

Обучение специалистов ФСА современным методам решения технических задач (ТРИЗ, мозговые атаки, синектика, морфологический анализ, метод фокальных объектов);

Подбор объекта для проведения ФСА;

Информационный этап:

Сбор и систематизация информации;

Разработка структурной схемы объекта;

Определение издержек производства для составных частей объекта; -

выбор составных частей с высоким уровнем издержек;

Аналитический этап:

Определение функций составных частей объекта;

Построение функциональной схемы.

Творческий этап:

Генерация идей (дивергенция, расширение границ); -

трансформация полученных идей;

Экспертиза полученных идей;

Оценка работоспособности;

Оценка экономической целесообразности;

Проверка наличия ресурсов для осуществления идей;

Оценка конструкторских, технологических и производственных возможностей производства.

Этап внедрения:

Согласование плана - графика внедрения рекомендаций ФСА с другими разделами плана повышения эффективности производства;

Контроль выполнения плана- графика внедрения;

Принятие мер по соблюдению плана-графика.

Методы Тагути

В 1957 году инженер - консультант Генъити Тагути начал работать над проблемами качества и к 70 году разработал новую концепцию контроля качества, которая называется методами Тагути. Эта концепция благодаря исключительной эффективности быстро распространилась по всему миру.

В 1981 году концерн Ford создал в США учебный центр по для обучения японским методам контроля качества.

Принципы методов Тагути.

В американской и европейской системах качества было принято считать качественными такое детали, размеры которых не выходят за рамки допусков.

Тагути пришел к выводу о том, что любое отклонение от номинального значения размера приводит к потерям, которое несет изготовитель или потребитель. Причем, потери растут пропорционально квадрату отклонения от целевого значения параметра, характеристики.

Функция потерь имеет следующий вид:

L - потери для общества (как для производителя, так и для потребителя)

k - постоянная потерь.

y - реальное значение характеристики.

m - целевое значение характеристики.

Тагути сформулировал ряд принципов, следование которым позволяет обеспечивать высокое качество выпускаемой продукции:

1. Потери - это ущерб, нанесенный потребителю и производителю отклонением от целевого значения.

2. Качество необходимо планировать, управляя факторами снижения разброса. Для этого вводится понятие сигнала и шума. Сигнал - целевое значение параметра, шум - отклонение. Шумы делятся на внешние и внутренние. Внешние шумы - это вариации окружающей среды, особенности работников, старение, износ.

Внутренние шумы - производственные неполадки.

3. Устранять потери лучше всего на стадии проектирования и перепроектирования.

4. Решения, не снижающие затрат игнорируются.

Западные производители давно поняли необходимость развития, они говорят: "Развивайся или умри". В нашей же стране умирающее предприятие получает государственную поддержку в виде повышения таможенных пошлин на конкурирующий товар, введение внешнего правления, поддерживающих дотаций и продолжает влачить жалкое существование. За державу не обидно?

А, господа руководители промышленных предприятий?

Список литературы

1. Адлер Ю.П. Статистический контроль - условие совершенствования качества продукции (о методах Г.Тагути и их применении). Журнал "Автомобильная промышленность США" №11 1978г.

2. Бухман И.В. Функционально-стоимостный анализ - теория и практика проведения. Обзор. Рига. ЛатНИИНТИ 1982 г.

3. Гальетов В.П. ФСА как технология управления изменениями. [email protected]

4. Грамп Е.А. Сорокина Л.М.Опыт использовании функциоанально - стоимостного анализа в промышленности США. М. Информэлектро. 1975 г.

5. Илей Л. Методы Тагути - мысль облеченная в систему. Журнал "Автомобильная промышленность США №2 1988г.

6. Исикава Каору Японские методы управления качеством. Москва "Экономика" 1988 г.

7. Кузьмина Е.А, Кузьмин А.М. Методы поиска новых идей и решений "Методы менеджмента качества" №1 2003 г.

8. Кузьмина Е.А, Кузьмин А.М. Функционально-стоимостный анализ. Экскурс в историю. "Методы менеджмента качества" №7 2002 г.

9. Карпунин М.Г. Василенок В.С. Метод оптимизации качества и затрат. Наука и жизнь 1981г. №12

10. Наумов Л.А. Васильев Р.В. Применение метода Тагути в массовом производстве Материалы 4 международной научно-практической конференции "Проблемы развития автомобилестроения в России"

11. Николаева Э.К. Кружки качества на японских предприятиях. Москва Издательство стандартов 1990 г.

12. Пантелеева Т.В. (редактор) Кружки качества на японских предприятиях. Москва. Издательство стандартов. 1990 г.

Одним из методов совершенствования любого объекта на всех стадиях жизненного цикла является функционально-стоимостный анализ (ФСА).

Функционально-стоимостный анализ - это метод комплексного технико-экономического исследования объекта с целью развития его полезных функций при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление.

Метод ФСА применяется промышленными компаниями США, Англии, Франции и других стран с развитой рыночной экономикой.

Метод ФСА разработан в США и впервые применен в 1947 г. в компании «Дженерал Электрик». Инженер Лоуренс Д. Майлс пришел к выводу, что снижение издержек производства надо начинать с анализа потребительных свойств изделия и технических функций составляющих его частей. В центр внимания ставился вопрос, насколько оправданы затраты с учетом полученных свойств товара, удовлетворяющих те или иные запросы и потребности. Для получения соответствующих свойств товара необходимы определенные затраты, поэтому важны пропорции между полезностью отдельных свойств и понесенными затратами.

Не все свойства товара являются очень полезными. В связи с этим нужно провести анализ, используя принцип Эйзенхауэра по схеме ABC (см.п.9). Необходимо выделить главные (А), второстепенные (В) и ненужные или излишние функции (С). Средства следует затрачивать на получение главных функций, в определенной мере - на второстепенные (В). Затрат на получение излишних функций нужно избегать.

Исключение излишних функций позволяет снизить за траты на производство продукции при одновременном со кращении или даже повышении качества .

Объектами ФСА могут быть потребительные свойства изделия как в целом, так и его отдельных частей (узлов, групп деталей, отдельных деталей и т. п.).

Всесторонний и детальный анализ потребительных свойств изделия, технических функций составляющих его частей и связанных с ними затрат не может быть выполнен одним специалистом. К проведению ФСА рекомендуется привлекать специалистов различных отделов, участвующих в разработке, производстве, маркетинге и сбыте продукции. Представители конструкторских бюро могут предложить перспективные разработки с учетом спроса. Эти разработки должны пройти через руки дизайнеров, учитывающих эстетические и эргономические требования к будущему изделию. Необходимо участие экономистов, особенно бухгалтеров, знающих себестоимость изделия, ее слагаемые. Специалисты по маркетингу и сбыту владеют информацией о потребительском спросе, капризах и колебаниях моды, разбираются в расстановке сил конкурирующих фирм. Работники отдела снабжения могут сообщить сведения о возможностях приобретения материалов, сырья, комплектующих изделий для разрабатываемых видов изделий.

Только коллективное, всестороннее рассмотрение про блемы повышения качества при одновременном снижении себестоимости может гарантировать успех .

Для этого могут быть сформированы аналитические группы специалистов под руководством одного из высших руководителей. В задачу этих групп входит изучение изделий, являющихся объектом ФСА. Создание аналитической группы - наиболее ответственная часть подготовительного этапа. Численность группы зависит от размера предприятия, объемов предстоящей работы и ее периодичности. Группы могут собираться на совещание раз в неделю или в две недели и вносить предложения в обстановке непринужденности, свободного обсуждения высказанных идей.

Непосредственной работой по проведению ФСА занимаются исследовательские группы, создаваемые по приказу руководителя организации из наиболее квалифицированных специалистов. В группу должны входить специалисты различных направлений, что позволит рассмотреть проблемы всесторонне, комплексно, в гармоничной связи друг с другом. Это важно для полной и правильной оценки функций и затрат по исследуемому проекту. Однако надо учитывать, что многочисленная группа является неуправляемой.

В западных странах число участников исследовательской группы - 5-8 человек. Нужно исходить из того, что ФСА по отдельному объекту не относится к глобальным аналитическим исследованиям.

Руководитель организации должен поставить ясную цель перед всей группой и четкие задачи перед каждым ее членом, а также указать сроки начала и окончания ра бот .

Члены исследовательской группы собираются на первое совещание, где их знакомят с важностью и содержанием предстоящей работы. Эффективность совещания зависит от поведения руководителя во время обсуждаемых вопросов. Имеет значение и число проводимых совещаний. Каждое совещание должно быть хорошо подготовлено, проводиться по-деловому, с обсуждением конкретных предложений и принятием действенных рекомендаций.

К проведению ФСА могут привлекаться и консультанты со стороны: научные работники, преподаватели вузов и др.

Цель ФСА - снижение затрат на производство, про ведение работ и оказание услуг при одновременном повы шении или сохранении качества выполняемой работы . Цель ФСА можно записать математически:

где ПС - потребительная стоимость анализируемого объекта, представляющая совокупность его потребительных свойств;

3 - издержки на достижение необходимых потребительных свойств.

При проведении ФСА исходят из того, что анализируемые изделия являются товаром, т. е. потребительной стоимостью не для производителя, а для потребителя. Вместе с тем потребительная стоимость не всегда оценивается количественными показателями. В случае качественного и словесного описания (оценка вкусовых, эстетических и эргономических качеств изделия) применяют балльные оценки.

Состав и размер затрат определяют исходя из затрат, формирующих полную себестоимость продукции.

ФСА состоит из нескольких этапов:

Подготовительный,

Информационный,

Аналитический,

Внедренческий.

На подготовительном этапе уточняется объект анализа. Например, в качестве объекта исследования может быть выбрано изделие, выпускаемое в массовом порядке либо вызывающее нарекания в отношении качества. В первом случае действует фактор массовости: даже незначительное снижение себестоимости единицы продукции приносит значительные суммы экономии и дополнительной прибыли от реализации продукции. Во втором случае выбирается изделие, имеющее низкое качество или высокую себестоимость по сравнению с аналогичными отечественными или зарубежными образцами. Анализ подобной ситуации важен в условиях расширяющихся внешнеэкономических связей, когда огромное значение имеет конкурентоспособность продукции, предназначенной на экспорт.

Наиболее целесообразен ФСА для разрабатываемой продукции, еще не запущенной в производство. Здесь есть время для внесения изменений в конструкцию изделия или технологию производства, прежде чем будет установлено оборудование и заключены договоры на поставку сырья, материалов, комплектующих изделий и инструментов.

Объект исследования выбирается на основе обсуждения предлагаемых вариантов с привлечением специалистов в конкретных областях. После выбора объекта исследования создается рабочая группа из специалистов, наиболее компетентных в проведении ФСА по данному объекту. Об этом руководитель фирмы издает соответствующий приказ. Приказом устанавливаются сроки выполнения аналитических работ по отдельным этапам и ответственность каждого участника за конкретный участок работы, определяется вознаграждение за выполнение работы.

Информационный этап предполагает сбор информации об изучаемом объекте: назначение; технические возможности; качество; себестоимость.

Вся информация заносится в специальные карточки или в память компьютера: подробно перечисляются функции отдельных деталей, составляющих изделие, материал, из которого они изготовлены, себестоимость их. Параллельно для сравнения показывается стоимость обработки детали на стороне или стоимость точно такой же покупной детали.

Все службы и отделы предприятия предоставляют в распоряжение группы по ФСА требуемую информацию об изделии, а также предложения по улучшению качества изделия и снижению затрат на его изготовление. Большое значение придается оценкам потребителей (качество, надежность, соответствие требованиям моды, эстетики, эргономики и т.п.).

Для наглядности полезно представить изделие перед членами исследовательской группы в разобранном виде и демонстрировать на специальном стенде. Детали должны располагаться в том же порядке, в каком они собираются в готовое изделие. Полезно ознакомиться с аналогичной продукцией конкурентов.

Аналитический этап предполагает изучение функций изделия и затрат на их обеспечение. Рассматривается следующий круг вопросов.

Что представляет собой изделие?

Каковы его функции?

Какие функции нужны и полезны, а также, какие функции лишние, увеличивающие себестоимость?

Какова настоящая стоимость изделия?

Каким должно стать изделие?

Какова была бы его новая стоимость?

Подробно описываются служебные (технико-эксплуатационные, эстетические, эргономические) функции изделия в целом и технические функции отдельных частей (деталей, групп деталей, узлов). Функции подразделяются на основные (А), второстепенные (В) и ненужные (С) (см. п.9).

Отсекая ненужные функции, одновременно отсекают излишние затраты. Анализ может быть проведен с использованием схемы, показанной в табл. 10.1.

Таблица 10.1

Распределение служебных функций по принципу АВС

Подобная схема не должна быть чрезмерно большой, чтобы не потерялась наглядность.

Одновременно можно построить другую схему, связывающую затраты на производство деталей по отдельным калькуляционным статьям. Затем целесообразно перейти к оценке весомости функций и затрат на их обеспечение. Оценка проводится с целью выяснения возможности сокращения затрат в следующих направлениях.

Как влияет данная деталь на стоимость изделия в целом?

Соизмеримы ли затраты на нее с ее полезностью?

Нужны ли данной детали все ее характеристики?

Нельзя ли подобную деталь изготовить более дешевым способом?

5. Можно ли аналогичную деталь приобрести на стороне по более низкой цене?

6. Могут ли быть отдельные ее функции перенесены на другие детали?

По четвертому пункту могут быть выделены уточняющие вопросы: можно ли заменить одни материалы другими, более дешевыми; целесообразно ли сменить поставщика, чтобы иметь материалы по более низкой цене; нельзя ли использовать принципиально новые материалы.

Вопросы, связанные с обработкой, предполагают следующие уточняющие аспекты: возможность замены оборудования; изменения операций; отказа от некоторых операций и др.

На рассматриваемом этапе определяется удельный вес отдельных функций в общей совокупности потребительных свойств изделия и сопоставляется с удельным весом затрат на получение каждой функции.

Удельный вес отдельных функций в общей совокупности потребительных свойств изделия называется ко эффициентом важности или значимости . Функции перечисляются по степени убывания их важности и снижения удельного веса в общей совокупности потребительных свойств изделия.

При определении коэффициентов важности могут быть учтены параметры, наиболее важные для потребителя (табл. 10.2).

Отношение удельного веса параметра (функции) в затратах к значимости или важности параметра (функции) называется коэффициентом затрат по отдельным функциям .

В примере табл. 10.2 важнейший параметр (функция) - первая. Сопоставив соответствующие затраты с коэффициентом важности, получаем коэффициент затрат 1,6 (0,80 / 0,50). Это говорит о том, что затраты на получение параметра (функции) несоизмеримы с важностью.

Таблица 10.2

Сопоставление коэффициентов значимости и коэффициентов затрат

В теории и практике ФСА оправданное соотношение между затратами и функцией должно быть равным или близким к 1. Если коэффициент затрат меньше 1, соотношение считают более благоприятным. При коэффициенте, превышающем 1, рекомендуется принимать меры по снижению затрат на получение параметра (функции).

По параметрам 2, 3, и 4 имеем:

К 2 = 0,33; К 3 = 0,33; К 4 = 1.

Для определения значимости параметров (функций) могут быть использованы ранжирование и метод экспертных оценок.

На основе проведенного исследования предлагается несколько вариантов решения, каждый из которых имеет определенные достоинства и дает определенный экономический эффект. Эти достоинства могут оказаться неравнозначными: при значительном повышении качества изделия по одному из вариантов растут затраты, а при другом - снижаются затраты, но качество остается на прежнем уровне. Имеется и третий вариант, при котором качество улучшается незначительно, снижается себестоимость, но меньше, чем при втором варианте. Какому же варианту следует отдать предпочтение?

Выбор варианта является одним из самых ответственных решений. Поэтому на этапе аналитической работы необходимо провести экономические расчеты и определить влияние того или иного решения на себестоимость и рентабельность изделия.

После выбора оптимального варианта происходит его защита на уровне руководства фирмы. При этом для каждого мероприятия, связанного с разработкой новой продукции, характерны как общие, так и специфические работы по внедрению.

Исследовательский этап предполагает оценку идей и вариантов решений, выработанных на предшествующих этапах с целью исключения диспропорций между функциями и затратами.

Внедренческий этап является заключительным, когда учитываются результаты рекомендательного этапа и осуществляется внедрение отобранного варианта совершенствования техники.

Функционально-стоимостной анализ (его также иногда называют учетом затрат по видам деятельности) является моделью учета затрат (рис. 1). Он предназначен для разнесения всех расходов по отдельным категориям исходя из времени, затрачиваемого на виды деятельности, которые связаны с производством товаров и предоставлением услуг потребителям.

В традиционных моделях учета затрат косвенные издержки (накладные расходы) распределяются пропорционально объемам продукции. Из-за этого затраты на продукты, которые выпускаются в больших количествах, как правило, завышаются, а на товары и услуги, производимые в малых объемах, - занижаются. В отличие от традиционных методов учета затрат при использовании модели функционально-стоимостного анализа (ФСА) определяются реальные затраты, связанные с товарами, потребителями или услугами, для чего косвенные издержки распределяются по видам продукции не на основе объема, а на основе требуемых или фактически выполненных видов деятельности.

Вместо применения произвольно назначаемых процентов, что часто встречается в традиционных методах учета затрат, в ФСА основное внимание уделяется выявлению причинно-следственных связей, чтобы на их основе объективно распределить затраты. После того как издержки по отдельным видам деятельности определены, затраты по каждому такому виду распределяются по всем продуктам - в зависимости от того, в какой мере данный вид деятельности был использован в производстве конкретного товара или при предоставлении конкретной услуги. При таком подходе ФСА часто помогает выявлять участки с высокими накладными расходами в расчете на единицу продукции и благодаря этому стараться найти способы их снижения или начисления более крупных сумм на дорогостоящие для производства продукты.

При применении модели ФСА исходят из следующего базового допущения: затраты возникают не из-за продуктов или потребителей как таковых, а из-за выполнения видов деятельности, которые потребовались для производства товаров или предоставления услуг. Так как для создания разных продуктов нужны разные виды деятельности, каждый из которых к тому же требует разного ресурсного обеспечения, при распределении общих затрат по отдельным видам товаров и услуг нужно правильно пользоваться весовыми коэффициентами.

При принятии решений знание реальных затрат помогает:

• установить точки экономической безубыточности;
• определить тех потребителей, которые приносят прибыль, и тех, на ком компания несет убытки (т. е. оценить «ценность потребителя»);
• выявить возможности для совершенствования;
• сопоставить инвестиционные альтернативы.

Когда следует применять модель

ФСА может быть полезен, когда накладные расходы в компании являются большими и когда из-за многочисленных комбинаций продуктов и потребителей повышается сложность работ и увеличиваются затраты на погрузочно-разгрузочные операции. Этот метод учета затрат позволяет перевести косвенные издержки в категорию прямых затрат. Как более точная система управления издержками ФСА выявляет возможности для повышения эффективности и улучшения результатов бизнес-процессов, чему способствует знание реальных затрат, связанных с производством товаров и предоставлением услуг.

Есть и другие модели, похожие на ФСА. Это, в частности, модель общей стоимости владения (total cost of ownership, TCO) и модель затрат на протяжении жизненного цикла продукта. При применении ТСО вычисляют общие издержки инвестирования, включающие разовые закупки, периодические затраты и операционные расходы. Эта концепция очень широко используется при реализации проектов, связанных с информационными технологиями, где трудно в численном виде представить их выгоду, и поэтому основная ставка в этом случае делается на минимизацию проектных расходов. Анализ затрат на протяжении жизненного цикла продукта позволяет определить совокупные издержки в течение всего срока жизни продукта (от момента его разработки до утилизации).

Как следует пользоваться моделью

ФСА в упрощенном виде состоит из пяти шагов.

1. Определите объекты учета и неосновные виды деятельности и ресурсы, которые нужны для их выполнения.
2. Определите издержки в расчете на каждый неосновной вид деятельности.
3. Установите факторы затрат для каждого ресурса.
4. Вычислите общие косвенные издержки, связанные с продуктом, в разбивке по объектам учета.
5. Разделите общие затраты на части, равные косвенным издержкам, отнесенным на отдельные объекты учета.

В качестве объекта учета могут быть выбраны товары, потребители, услуги. А видом деятельности может быть все, чем занимается компания, ведя свой бизнес: получает сырье, осуществляет погрузочные работы, упаковывает товары, делает звонки, дает пояснения, занимается продажами и покупками, продвигает свою продукцию, ведет расчеты и осуществляет вычисления, оформляет заказы, получает заказы и т. д. Под неосновным видом деятельности понимают такой, затраты на выполнение которого нельзя напрямую отнести на объекты учета. Ресурсами могут быть станки и оборудование, компьютеры, люди и любые другие мощности или активы, которые можно (хотя бы частично) отнести к конкретному виду деятельности.

Выводы

ФСА позволяет провести сегментацию затрат на основе реальной рентабельности, что помогает более точно оценить потребительскую ценность. В этом качестве применение этой модели является первым шагом к использованию процессно-ориентированного управления или, как его еще называют, управления по видам деятельности (activity-based management). В ходе ФСА эффективность или производительность видов деятельности не оценивается, хотя знание этих показателей может быть очень важно для совершенствования бизнеса. Надо отметить и то, что ФСА проводится исходя из предположения, что можно выделить уникальные объекты учета, виды деятельности и ресурсы. Но в конечном счете точность результатов этого анализа зависит от точности исходных данных, на основе которых он проводился.

Развитие применения ФСА имеет свою историю. Первоначально метод предназначался только для совершенствования выпускаемых изделий, повышения их технико-экономических показателей. Но в дальнейшем оказалось, что его с успехом можно использовать для совершенствования проектирования, технологии, организации производства, улучшения управления и планирования, упорядочения снабжения и др. Причем доказано, что применение ФСА дает гораздо больший эффект не при совершенствовании уже выпускаемой продукции, а на этапах ее разработки. Не случайно возможности ФСА высоко оценены практически во всех развитых странах, где его активно используют на протяжении уже более 20 лет .

Большой эффект получили и потребители при использовании новой и модернизированной на основе ФСА продукции. Это и понятно: практически в каждом изделии любого назначения, любой степени сложности есть скрытые резервы совершенствования, надо лишь выявить их. С точки зрения ФСА все затраты на изготовление продукции могут быть разделены на две основные группы: полезные , необходимые для выполнения изделием и его составными частями их функционального назначения, и бесполезные, излишние, вызванные несовершенством конструкции, неправильным выбором материала и технологии, недостатками в организации производства. Бесполезные затраты представляют собой явные или завуалированные потери ресурсов. Чем их больше, тем выше стоимость и ниже качество, надежность, экономичность изделия, а значит, ниже и его полезность, потребительная стоимость.

Цель ФСА заключается в том, чтобы рекомендовать конкретные пути улучшения конструкции изделия, технологии его изготовления, организации производства и эксплуатации за счет выявления новых возможностей и ликвидации причин возникновения излишних затрат.

Функционально-стоимостный анализ в целом относится к группе методов технико-экономического анализа. В зависимости от назначения ФСА создаются его модификации. К сожалению, еше и сегодня ряд ученых-экономистов, многие инженеры и хозяйственные руководители не понимают важной роли ФСА в управлении эффективностью производства, не знают его возможностей, да часто и самой сути.

Начало методу положила выполненная более 30 лет назад работа конструктора Пермского телефонного завода Ю.М. Соболева. Анализируя выявленные недостатки продукции завода, он пришел к выводу, что для их устранения необходимы систематический анализ и поэлементная отработка конструктивных решений. То есть нужно рассматривать каждый элемент детали или изделия отдельно: материал, размер, допуск, чистоту, класс точности обработки и т.п. В зависимости от функционального назначения исследуемый элемент Ю.М. Соболев предложил относить к одной из двух групп - основной или вспомогательной.

От элементов основной группы зависят качество конструкции, надежность функционирования объекта, поэтому на них должно быть обращено особое внимание. Элементы вспомогательной группы играют второстепенную роль, и высокие требования к ним не всегда обязательны. Даже столь простой на первый взгляд поэлементный анализ позволяет сразу выявить и устранить излишние, неоправданные затраты, в первую очередь во вспомогательной группе.

Метод Ю.М. Соболева, получивший название метода экономического анализа и поэлементной отработки конструкторских решений, направленный на системный поиск более экономичных способов изготовления изделий уже существующей конструкции, хотя и вызвал интерес у специалистов, но долгое время недооценивался.

Примерно в то же время американские инженеры фирмы «Дженерал электрик» во главе с Л. Майлзом создали подобный метод. В основу они положили исследование комплекса функций, обязательных для изделия. Анализируемая конструкция оценивалась как один из многих возможных, альтернативных вариантов, способных выполнить требуемые функции. Предложенный Майлзом инженерно-стоимостный анализ - так в США вначале был назван метод - направлен на снижение издержек производства, создание максимально рациональных конструкций изделий. За сравнительно короткое время метод, оказавшийся весьма результативным, получил распространение в ряде стран Запада.

Лишь в конце 1960-х гг. идеи Ю.М. Соболева, объединенные с зарубежным опытом, вылились в системный метод - функционально-стоимостный анализ, включивший в себя и поэлементный анализ изделия, и технико-экономический анализ как самого изделия, так и процесса его изготовления, и, что особенно важно, современные методы поиска новых технических решений, способных придать изделию требуемые высокие качества.

В современных условиях ФСА - «метод системного исследования объекта (изделия, процесса, структуры), направленный на повышение эффективности использования материальных и трудовых ресурсов». Такое определение дано в Основных положениях методики проведения функционально-стоимостного анализа, утвержденных в 1982 г.

Методика ФСА предусматривает последовательное выполнение нескольких этапов работы. Нередко часть этапов объединяют при проведении экспресс-ФСА. Вот краткое изложение содержания работ на каждом из этапов.

Подготовительный этап: выбирают объект, который надо подвергнуть анализу, определяют конкретную цель ФСА, затем формируют коллектив исполнителей, как правило, в форме временной творческой рабочей группы (ТРГ). Завершается этап составлением детального плана проведения ФСА, графика работы группы, подготовкой других документов.

Информационный этап: ведут поиск, сбор, систематизацию, изучение информации о конструкции, технологии изготовления, об эксплуатационных и экономических показателях как анализируемого объекта, так и его аналогов. Составляются структурная схема объекта, таблицы технических параметров и основных экономических показателей.

Аналитический этап: детально изучают свойства объекта анализа. Исследуют функции объекта (включая его узлы и детали) и выделяют среди них основные и вспомогательные, а среди последних - лишние. Составляют матрицу функций, таблицу диагностики недостатков, перечень требований к объекту и другие рабочие документы. Формулируют задачи поиска идей, новых технических или организационных решений, призванных обеспечить достижение цели.

Творческий этап: генерируют идеи и предложения по совершенствованию объекта, устранению выявленных недостатков. Ведут поиск решений с использованием эффективных методов творчества.

Исследовательский этап считается продолжением творческого, так как здесь изучают, анализируют и проверяют поступившие предложения и технические решения, оформляют их в виде эскизов, схем, макетов.

Рекомендательный этап: подвергают экспертизе предложения и решения, а затем представляют на утверждение в комитет ФСА предприятия. После утверждения они обретают статус официальных рекомендаций. Сроки реализации и ответственные исполнители устанавливаются планом-графиком внедрения.

Внедренческий этап: в соответствующих службах предприятия на основании плана-графика разрабатывают техническую и другую документацию, осуществляют подготовку производства и реализуют запланированные работы. Завершающая процедура - составление отчета о результатах ФСА и акта внедрения.

Функционально-стоимостный анализ - работа многоплановая и нередко длительная, требующая напряженного коллективного творческого труда, наличия глубоких знаний у его участников, высокого уровня организации работы. Анализ объектов средней и большой сложности обычно продолжается несколько месяцев, нередко полгода и более. Но конечные результаты в случае реализации большинства дельных предложений, внесенных в процессе ФСА, как правило, весьма высоки, поэтому достигается большой экономический эффект.

Особое значение для всестороннего и полного функциональноэкономического обоснования технических решений имеют творческий и исследовательский этапы, на которых решаются задачи следующих типов:

• функционально-стоимостная оценка вариантов частных решений по каждой основной функции (задача дифференциации);
• функционально-стоимостная оценка синтезированных решений по изделию в целом (задача интегрирования);
• выбор оптимального варианта (задача оптимизации).

Задача дифференциации возникает на аналитическом и исследовательском этапах: в первом случае при распределении реальных затрат на изготовление изделия по функциям (для последующего определения степени соответствия между затратами и значимостью функций для потребления), во втором - при определении затрат на проектируемые варианты исполнения функций (для сравнения частных технических решений по функциям).

Задача интегрирования связана с функционально-стоимостной оценкой синтезированных решений по изделию в целом. К распространенным методам укрупненной оценки затрат на изделие в целом относятся:

• метод расчета себестоимости изделий по удельным показателям (себестоимость определяется произведением удельных затрат, приходящихся на единицу параметра изделия- аналога, и значения этого параметра для нового изделия);
• метод элементокоэффициентов (себестоимость определяется с учетом сложности реализации главных элементов кинематической, электрической и других схем изделия путем введения соответствующих коэффициентов);
• метод баллов (себестоимость определяется путем присвоения основным технико-эксплуатационным характеристикам проектируемого изделия балльных оценок - относительно наилучших достигнутых и перспективных - и их последующего умножения на ценностный множитель, полученный делением себестоимости ранее изготовленного аналогичного изделия на соответствующую ему сумму баллов);
• метод структурной аналогии (себестоимость определяется приближенно, исходя из предположения о неизменности затрат базового и нового изделия);
• метод оценки себестоимости на основе математических моделей (себестоимость определяется по математическим зависимостям ее значений от различных характеристик изделия);
• прямой метод расчета затрат (себестоимость изделия определяется расчетом затрат по каждой калькуляционной статье при наличии соответствующей нормативной базы).

Задача оптимизации связана с поиском наилучшего варианта, оптимального по заданным экономическим критериям. В качестве таких критериев могут быть приняты приведенные затраты, интегральный показатель качества продукции и другие показатели, определяемые целью разработки.

В зависимости от целенаправленности функционально-экономического обоснования технических решений может быть использована одна из трех распространенных форм ФСА: корректирующая, творческая и инверсная. Основные особенности перечисленных форм приведены на рис. 2.10.

Применение приведенных трех форм ФСА, несмотря на заметное увеличение трудоемкости проведения ряда этапов, принципиально приемлемо и перспективно для разработки многих видов изделий и выявления путей снижения затрат при обеспечении требуемого качества продукции . Трудоемкость процедур может быть заметно снижена при применении средств вычислительной техники (например, САПР). Это обеспечивается путем введения специального комплекса программ для функционального и структурного моделирования объектов, расчета относительной важности функций и определения допустимых лимитов затрат по функциям, обработки морфологических карт, формирования и перебора вариантов исполнения функций, обработки результатов сопоставления вариантов по качеству и затратам. На рис. 2.11 в качестве примера приведена схема творческой формы ФСА, в которой отражена последовательность выполняемых работ.

Сравнительная оценка и выбор вариантов технических решений. В зависимости от вида используемых критериев сравнительная оценка технических решений, проводимая с целью выбора оптимальных вариантов, может быть комплексной или частной и проводится соответственно комплексным или дифференциальным методом.

Рис. 2.10.

Рис. 2.11.

Комплексный метод сравнительной оценки вариантов технических решений применяется для оценки совокупного влияния результатов разработки на все стороны процессов создания и применения новой техники и поэтому позволяет рассматривать эффективность разработки с позиций соответствия ее результатов требованиям ускорения научно-технического прогресса . Целевая функция в общем виде представляется как:

Критерий эффективности «-го исполнения изделия. В случае, когда проводится сравнение вариантов с базовыми образцами, целевая функция имеет вид:

где - технический уровень «-го исполнения изделия, к эб - критерий эффективности базового образца.

Критерий экономической эффективности определяется в зависимости от суммарного полезного экономического эффекта (Э), который может быть достигнут в сферах производства (Э п) и эксплуатации (Э э) оцениваемого исполнения изделия, и затрат (3) в указанных сферах (соответственно З п, З э), необходимых для достижения этого эффекта в рассматриваемом интервале времени, т.е.

Критерий технической эффективности определяется аналогично в зависимости от суммарного полезного технического эффекта (Т э) и затрат (3) в сферах производства и эксплуатации:

В соответствии с этими видами полезного эффекта выделяют два коэффициента эффективности разработки:

Схема комплексной оценки вариантов решений показана на рис. 2.12.

Рис. 2.12.

Примером практической реализации возможностей ФСА является анализ станка, когда на информационном этапе строится его структурно-элементная модель в виде графа, вершинами которого являются узлы и детали изделия . Элементы модели оцениваются с точки зрения затрат (в процентах от общей стоимости изделия). На аналитическом этапе строится функциональная модель в виде иерархического графа, отображающего декомпозицию функций изделия. Каждая из них оценивается с точки зрения значимости для реализации главной целевой функции в количественном виде. На этом же этапе создается модель связей между элементами и функциями, которая показана на рис. 2.13.

Модель позволяет сопоставить стоимость элементов и их вклад в реализацию функций. Стрелками обозначена траектория потока

Рис. 2.13. Структурно-элементная модель изделия преобразования, передачи и использования энергии в одном из узлов изделия, цифрами - конструктивно-обусловленная последовательность технологического воздействия элементов системы на обрабатываемый предмет. На основе этого сопоставления строится функционально-стоимостная диаграмма, позволяющая напрямую сравнить «полезность функции» и ее стоимость (рис. 2.14). С помощью этой диаграммы определяются зоны избыточных затрат.

На основе полученных результатов осуществляется творческий этап ФСА, направленный на пересмотр конструктивных решений и на достижение оптимального соотношения полезности и стоимости функций. Для этого можно воспользоваться методами решения творческих задач (Дельфи, алгоритмом решения изобретательских задач и др.). ФСА позволяет четко определить требования потребителей и использовать их для создания продукции с оптимальным соотношением функциональной полезности и стоимости.